管管焊机焊接质量控制

      借助于焊接自动化程序控制系统，管道自动焊接设备极大程度降低了对焊工焊接作业技能的要求，提高了焊接作业一次合格率，给用工单位大大降低了生产成本。但是要想持续焊接出好的焊缝来，除了专业的焊接作业设备以外，全面的焊接质量管控体系必不可少。除去基本的焊接作业环境要达到要求以为，从焊接前、中、后各环节同样需要配合与管理。

      焊接前质量管控需对焊接原材料检控、焊接前准备工序质量控制、焊接工艺评定。1.原材料进料检验（金属原材料、焊丝等)应根据不同物料检验流程，开展物理及化学检测，确保进入焊接环节相关原辅料属于合格达标产品。2.焊接作业前应清楚焊接技术要点，熟悉焊接结构形式、材料种类、技术要求、焊接部位尺寸、焊接接头及坡口形式等，确认焊接方法、焊接电流电压、焊接速度、焊接顺序、焊接过程预热及层间温度控制;明确焊后处理工艺、焊件检验方法，焊接产品质量要求等内容;3.焊接材料处理及下料按要求操作，完成形态矫正、表面洁净处理后，根据要求下料与坡口加工，坡口加工精度与焊件组装、焊接质量关系很大，应检查合格后才能使用。4.借助夹具或焊接变位机械，确保焊接结构正确装配;焊接过程质量管控时，应按要求选择焊接工艺参数后，依焊接工艺规范或国家标准，边生产边检验。对焊接过程中各类工艺参数的规范执行开展巡查与检验。有了正确的焊接规范，还要在焊接过程中严格执行才能保证焊接质量的优良与稳定;依标准开展焊缝宽度、接头焊缝余高、坡口间隙等尺寸检查及肉眼可见焊接缺陷检查;定期对设备与配套工装夹具工作状态检查，落实检修与校核，确保设备夹具能满足焊接作业需求。

焊接完毕后，需对焊接产品整体性做成品质量检查。按作业规范开展外观及探伤性检测。外观检查主要发现焊缝表面缺陷及尺寸偏差。对于罐体或容器应开展专业性气体/液体致密性检查。受压容器或焊接接头应进行密封性耐压强度检测。必要时通过超声波、射线、磁力、渗透探伤检测;部分焊接产品检测合格后，整体产品使用期间也需开展使用状态监管，必要时现场处理或退厂修正;

整个焊接质量控制环节要重视检验记录，规范记录项目并及时登记记录，确保做到焊接作业各环节遇问题可追溯分析，并持续改进;